分析主要原因有：一是认识不足，安全生产责任制度落实不到位。安全管理还停留在安全管理部门，没有达到“横向到边，纵向到底”责任要求。二是重视程度不足，外评前突击对标，外评结束疏于管理，绩效考核不足，“PDCA”动态管理模式运行不到位。三是规章制度学习、培训教育不足，尤其是针对新颁布的AQ3021等作业安全规范，企业重新修订管理制度后，没有对从业人员进行培训教育，从业人员对作业证管理程序不清楚，还在延续以前的做法。四是没有把目标分解与责任制、工资、奖金等考核挂钩。分析主要原因有：一是标准化体系建立及运行涉及所有部门、人员，容易出现各环节衔接问题，不能实现全员、全过程、全方位、全天候。二是用检查规范作用人员行为，岗位人员对标准规范的内容没有掌握检查表编制难度较大，不易接受、执行较难。各种台帐、表格文字记录工作量大，容易导致安全管理人员现场监督检查时间不足。三是安全生产标准企业自评不认真，存在走过场，工作流程不全，管理流程、程序不明确。分析主要原因有：一是风险分析时没有做到管理人员、工程技术人员、岗位作业人员共同分析，而是将风险分析落实给安全员或一部分人员。二是风险分析范围广泛，常常忽视人员变动、外来人员风险分析。三是风险分析方法单一，风险度确定不准确，控制对策措施不准确。四是控制及改进措施（组织措施、管理措施、技术措施、教育培训）不全面。五是风险分析结果和对策措施没有用于作业人员的教育流于形式。六是风险信息更新不及时。班组是实施安全标准化得核心，也是执行标准化的最基层单位。只有班组成员参与风险分析得出的风险控制措施才具有针对性和可操作性。国家对法律、法规、标准的更新较快，企业在法律、法规获取渠道、方式上较为单一，经常是被动的，容易产生规章制度与法律、法规相矛盾的现象。法律法规适时获取，风险信息更新，组织规章制度适时更新。改进建议：一是通过分解和落实安全生产责任制，强化员工安全意识教育，达到全员参与安全管理的目标。二是公司主要领导直接组织并参与标准化风险分析、自评，提出改进方向明确责任。三是鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制，通过事先分析、评价，制定过程控制、行政管理和个人防护等风险控制措施，实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。四是要把标准化建设与企业安全文化建设有机结合，制定科学合理的奖励机制。安全标准化工作，强调全员参与的原则，要求所有的从业人员都要参与到安全标准化工作中，履行正确的安全生产义务，遵守岗位标准和规范，胜任各自的岗位工作，确保本单位的安全生产工作不断提高。通过推进安全标准化工作，使企业真正建立标准化安全管理体系，建立安全生产长效机制，从制度、规章、标准、操作、检查等各方面，使企业的全部生产经营活动实行规范化、标准化，各个生产岗位、生产环节的安全工作符合现行法律、法规、规章、规程等规定，达到和保持安全生产许可制度所规定的标准，使企业生产始终处于良好的安全运行状态，提高企业核心竞争力，在市场中立于不败之地。
